目前汽车动力电池市场主要由圆柱、方型、软包锂电池构成，各种类电池有着自身的技术特点和优势，如：圆柱锂电池是最早成熟工业化的锂电池产品，经过20多年的发展，圆柱锂电池生产工艺成熟，生产效率较高，成本相对较低，但锂电池成品率及统一性较方形与软包锂电池都要高；方形电池壳体多为铝合金、不锈钢等材料，内部采用卷绕式或叠片式工艺，对电芯的保护作用优于软包电池，电芯安全性相对圆柱型电池也有了较大改善；软包电池作为近些年在乘用车领域新崛起的电池规格，软包电池在乘用车动力电池领域的比重正在逐步提升，因为软包电池的材料成本较圆柱与方形都要高，所以成本问题将会是软包电池企业未来突破的重点。

有机硅材料在热管理中的作用

有机硅材料在散热中起到的做用，主要是使发热器件和散热材料接触得更加紧密。我们都知道，散热材料一般都是使用导热系数高的金属材料铝、铜，发热器件通常也是固体。固体和固体之间的接触，表面有很多的缝隙，使得它们之间的导热效果变差，如果在它们的接触界面涂上一层柔软、导热性好的界面材料，就能够解决这个问题。有机硅恰好就具备这两种特性的材料。

在圆柱、矩形、软包三大类电池中，圆柱型电池主要是采用空气冷和水冷散热。采用有机硅材料散热的，还是以矩形电池和软包电池为主。对于矩形电池，70%的的导热材料是位于电池的底部，有机硅界面材料就是用在矩形电池底部和导热材料之间，使电池和导热材料更好地接触。目前应用在整车热管理的界面有机材料中可分为两种类型，一种是导热垫片，另外一种是导热填缝材料。

动力电池组装用胶解决方案

1、圆柱形动力电池用胶解析

（1）导电片与模组壳体的粘接

基材：PC片和镍片/铝片，镍片/铝片和ABS/PC

要求：粘接定位，耐温-40℃～85℃ 快速定位；

解决方案：第四代丙烯酸结构胶、耐高温热熔胶

产品特点：

丙烯酸结构胶：低气味，适合小空间大量使用，耐疲劳性能好；

耐高温热熔胶：及时粘接性能优异，但需要特定的施胶设备。

（2）电芯与电芯间灌封

要求：导热，固定电芯，减震，阻燃，增加安全性，低密度

解决方案：双组份导热灌封硅胶

产品特点：

双组份导热灌封硅胶：灌封胶层柔韧，减震效果好，导热系数可调节，但缺点是整体灌封大幅增加电池组与整车重量，并增加成本。

（3）圆柱形电池底部的粘接固定

基材：线束隔离板，焊点位置保护胶

要求：阻燃，低气味，对铜，铝，PVC，PP，硅胶材料无腐蚀性，尽可能快速固化

解决方案：阻燃黄胶、UV胶、环氧保护胶

产品特点：

阻燃黄胶：阻燃级别可以达到V0，对多种基材都有良好粘性，但介电损耗高，是溶剂胶，不环保；

UV胶：可快速固化，透明美观，对金属和塑料附着力好，但阻燃性达到V0较难；

环氧保护胶：耐热性、电气特性、抗药品性好，优异的粘接性能，但固化速度受众多因素影响。

2、方形动力电池用胶解析

（1）电池壳体粘接

基材：铝合金壳体/铝塑膜包覆Pp/铝材/PC

要求：快速定位，基材间粘接良好；

解决方案：耐高温热熔胶

产品特点：

耐高温热熔胶：初粘性好，定位速度快，能实现良好粘接，但是需要特殊的施胶设备。

（2）PA保护壳与铝芯的粘接

要求：两基材之间的粘接强度在5MPa以上，耐振动，在-40℃～85℃的温度范围内，耐冲击性好。操作时间控制在30-40分钟内 。

解决方案：环氧结构胶、丙烯酸结构胶

产品特点：

丙烯酸结构胶：低气味，耐疲劳，适合小面积大量使用；

环氧结构胶：韧性好，抗冲击性能好，适合多种材质的粘接。

（3） 底板与电芯之间的导热

要求：环保，具有触变性，导热性好，室温下能快速固化。

解决方案：环氧结构胶、丙烯酸结构胶

产品特点：

环氧结构胶：韧性好，抗冲击性能好，适合多种材质的粘接；

第四代丙烯酸结构胶：低气味，耐疲劳，适合小面积大量使用。

3、软包动力电池用胶解析

（1）电芯与电芯之间的粘接

基材：铝板和外包PET膜

要求：粘接定位，导热，与PET膜和铝板粘接性好

解决方案：双组份聚氨酯结构胶、单组份有机硅胶、双组份硅胶。

产品特点:

双组份聚氨酯结构胶：耐高低温性能好，固化物胶层柔韧，收缩率低，耐冲击性好，粘接强度高；

单组份导热硅胶：涂覆方便，粘接性良好，但是大面积使用固化慢或内部不固化；

双组份硅胶：需要施胶设备，若使用小包装，成本高，但是大面积使用内外都可以固化粘接。